Разница между 2D и 3D гидроабразивной резкой

На заре гидроабразивной резки применение было редким. Первые системы водоструйной резки использовались для резки очень тонких материалов, таких как бумага, и, за исключением исключительно узкоспециализированных приложений, им не было места в основной обрабатывающей промышленности.

Постоянное развитие этой инновационной технологии стало катализатором резкого роста популярности систем гидроабразивной резки по всему миру. Сегодня гидроабразивные станки являются обычным явлением в производстве: от небольших производственных цехов, выполняющих разовые работы, до обширных предприятий массового производства. Эволюция систем гидроабразивной резки включает в себя значительные разработки в области функциональности нескольких головок и возможности резки 3D-деталей.

Внедрение 5- и даже 6-осевых водоструйных систем облегчило возможность выполнения сложных операций резки. Скосы, фаски, подготовка сварных швов и наклонные отверстия становятся возможными благодаря 3D-резке. Гидроабразивная резка больше не ограничивается плоскими заготовками. С помощью 5-осевой режущей головки можно выполнять точные разрезы сложных, неоднородных и асимметричных материалов.

Несмотря на то, что переход от 2D-резки к 3D-резке чрезвычайно полезен для различных применений, он не обходится без изрядной доли нюансов, которые необходимо учитывать, прежде чем приступить к резке.

Крепление. Это важный первый шаг при подготовке к резке детали на гидроабразивной машине. Правильное приспособление гарантирует, что материал не будет перемещаться в процессе резки, что важно для поддержания точности детали.

Прикрепление плоских материалов к столу для гидроабразивной резки — относительно простой процесс. Стол для резки состоит из нескольких планок или решеток, которые охватывают всю длину резервуара и служат основой резки. (Хотя во многих системах водоструйной резки обычно используются рейки, решетки обеспечивают более прочное основание для заготовки и удваивают количество точек крепления.) Для крепления материала к этому основанию используются зажимы, предотвращающие перемещение, вызванное силой струи и перемешивание воды под заготовкой.

Немного сложнее процесс закрепления деталей для 5-осевой резки на гидроабразивной машине. Для многих 3D-деталей требуются специальные приспособления, которые надежно удерживают их на режущем столе, не мешая движению режущей головки или струе струи. Создание подобных светильников требует времени. Даже если для проектирования приспособления используется программное обеспечение CAM, его все равно придется вырезать, собрать, установить и протестировать перед использованием.

Режущие головки и аксессуары. Доступны различные гидроабразивные режущие головки для 2D и 3D резки. Каждый из них предназначен для конкретной производственной функции.

Вот различные типы 2D-режущих головок:

Абразивная режущая головка 2D входит в стандартную комплектацию большинства систем водоструйной резки. Он режет перпендикулярно заготовке; способен двигаться по осям X, Y и Z; и использует абразивную среду для резки твердых и толстых материалов.

Крепление деталей на 2D-гидроабразивной машине упрощается, если вместо планок в станине резки используются решетки.

Головка 2D, предназначенная только для воды, имеет те же возможности движения, что и абразивная головка 2D, но абразив не используется. Эти головки, работающие только с водой, разработаны для резки тонких и гибких материалов. Они создают чрезвычайно тонкую струю воды, способную прорезать такие материалы, как пенопласт, резина, ткань и пластик.

Компенсация конусности очень важна при работе с 5-осевой режущей головкой. При резке более толстых материалов поток резки может начать разветвляться, оставляя конус в форме буквы V. Хотя этот конус не является проблемой для большинства применений, некоторые производители сталкиваются со случаями, когда его необходимо устранить, чтобы достичь желаемая точность. В этих случаях можно использовать режущую головку с компенсацией конуса. Эти режущие головки наклоняются на несколько градусов, чтобы регулировать угол режущей струи. После регулировки угла реза конус помещается на сторону заготовки, оставляя на конечном изделии идеальную кромку под углом 90 градусов (или желаемый угол).